heitere Episoden ergaben. Nach Eröffnung einer Werksküche nahm die Zahl dieser hilfsbereiten Frauen erheblich ab.

All die vielen Menschen, die täglich durch das Fabriktor verschwanden, waren erforderlich, daß aus der rohen weißen Masse ein gebrauchsfertiges Porzellangeschirr entstand. Heute noch arbeiten von der Gewinnung des Rohstoffes bis zum Versand des Erzeugnisses etwa 50 Personen an jedem Stück Porzellan mit. In der Massamühle und in der Tonaufbereitung wurde die „Masse" – sie besteht z.Z. aus Kaolin, Ton, Quarz und Feldspat – gebrauchsfertig hergerichtet und durch die Dreher auf ihren rotierenden Scheiben verarbeitet. Andere wieder, hauptsächlich Frauen, gossen milchig-flüssige Masse in Formen. Auch in der Glasiererei tauchten flinke Frauenhände die „verglühten" Porzellanstücke (Vorbrand 900–1000°C) in die Glasurflüssigkeit. Überall standen auf schmalen Brettern, den sogenannten „Planken", die Formen und das rohe Porzellan. Kräftige Männer trugen sie vollbeladen zu den einzelnen Arbeitsplätzen oder zu den vielen Brennöfen, in denen die glasierten Stücke gebrauchsfertig gebrannt wurden.

Das Rohporzellan, in Kapseln aus feuerfestem Ton (Schamottekapseln) eingesetzt und mit der abgedeckten Kapsel in den Brennofen gestellt, wurde gebrannt, der Ofen vor dem Brand zugemauert. Aufeinandergestapelt bildeten die Kapseln Stöße, die von der Ofensohle bis zur Decke reichten. Zur Herstellung dieser schützenden „Behälter" wurden gemahlene Schamottesteinbruchstücke und gemahlene Scherben gebrauchter Brennkapseln mit Bindeton (tonerdereicher Ton) in der Massamühle (am Nordende der Fabrik gelegen) vermischt, das formbare Gemisch geformt (gedreht) und im Brennofen unter großer Hitze gebrannt (Schamotte = feuerfester Ton).

Gegen den grellen Schein des Feuers schützten sich die Brenner durch Brillen; der „Brand" entwickelte eine große Hitze. Loderte oben am Schornstein der „Fuchs", war die Höchsttemperatur erreicht. Das gebrannte Porzellan wanderte in die Sortiererei, mit kleinen Mängeln behaftete Stücke in die Schleiferei; der größte Teil, je nach Güte in verschiedene Klassen eingeteilt, gelangte in riesige Lagerräume.

Die Dekoration eines beträchtlichen Teils des Porzellans besorgten in der Druckerei beschäftigte Frauen und Mädchen, die das Geschirr mit Abziehbildern oder Stahldruck versahen. In der Malerei dekorierten geschickte Hände die verschiedenen Geschirrstücke mit Farb- und Goldrändern oder handgemalten Dekoren aller Art. Die zahlreichen Musterbücher legten von den vielfachen Möglichkeiten der Oberflächengestaltung ein beredtes Zeugnis ab. Bedrucktes und bemaltes Porzellan wurde in der sogenannten „Schmelz" noch einmal gebrannt.

Erfahrene Kräfte der Packerei verstauten das fertige Geschirr nach den verschiedenen Aufträgen bruchsicher in Paketen, Fässern und Kisten. Die Fässer gingen hauptsächlich nach Übersee, und Aufschriften und Signierungen nannten Städte und Länder der ganzen Erdkugel und gaben einen Begriff von den weltweiten Verbindungen unserer Porzellanfabrik. Es waren die Lauterbacher Kistentischler, die das Verpackungsmaterial lieferten; ihre mit Holzwolle, Kisten und Fässern beladenen Fuhrwerke konnten wir oft durch unser Städtchen fahren sehen.

Der Beförderung von Waren zu den verschiedenen Arbeits- und Lagerräumen diente eine endlose Transportvorrichtung. Den Unterschied zwischen Fabrikgelände und dem höher gelegenen Bahnhof glich ein Paternosteraufzug aus. Im Volksmund nannte man diese Anlage „Bremsberg". Die Rollwagen („Loren") fuhren abwechselnd mit Porzellan in Kisten und Fässern nach oben und mit Kohlen und Werkstoffen nach unten. Den Aufzug bediente viele Jahre Herr Schindler (Musiker).

Im Bürogebäude liefen die Fäden dieses großen Werkes zusammen. Gewandte Ange-