⟵ věta pokračuje z předchozího listu
vznikaly veselé historky. Po otevření závodní kuchyně počet těchto ochotných žen značně poklesl.
Všichni ti lidé, kteří denně mizeli za továrenskou branou, byli potřební k tomu, aby se ze surové bílé hmoty stalo hotové, upotřebitelné porcelánové nádobí. Ještě dnes se na výrobě od těžby suroviny až po expedici výrobku podílí na každém kusu porcelánu asi 50 osob. V mlýně na hmotu a v přípravě hlíny se „hmota" – v současnosti se skládá z kaolinu, jílu, křemene a živce – připravovala k použití a zpracovávala soustružiči na svých rotujících kotoučích. Jiní, hlavně ženy, lili mléčně tekutou hmotu do forem. I v glazovně ponořovaly hbité ženské ruce „vyžíhané" porcelánové kusy (předvýpal 900–1000 °C) do glazurovací tekutiny. Všude na úzkých prknech, tzv. „plankách", stály formy a syrový porcelán. Silní muži je plně naložené odnášeli na jednotlivá pracoviště nebo k mnoha vypalovacím pecím, v nichž se glazované kusy vypalovaly do konečné podoby.
Syrový porcelán, vsazený do kapslí z žáruvzdorného jílu (šamotové kapsle) a s přikrytou kapslí vložený do vypalovací pece, se vypaloval; pec se před výpalem zazdila. Kapsle, naskládané na sebe, tvořily sloupy sahající od dna pece až ke stropu. K výrobě těchto ochranných „nádob" se v mlýně na hmotu (na severním konci továrny) mísely mleté úlomky šamotového kamene a mleté střepy použitých vypalovacích kapslí s vazným jílem (jílem bohatým na kaolinit); tvárná směs se pak tvarovala (soustružila) a vypalovala ve vypalovací peci při velkém žáru (šamot = žáruvzdorný jíl).
Před oslnivou září ohně se pálicí chránili brýlemi; „výpal" vyvíjel velké horko. Když nahoře na komíně šlehal „liška" (plamen), bylo dosaženo nejvyšší teploty. Vypálený porcelán putoval do třídírny, kusy s drobnými vadami do brusírny; největší část, roztříděná podle kvality do různých tříd, se dostávala do obrovských skladů.
Dekoraci značné části porcelánu obstarávaly v tiskárně zaměstnané ženy a dívky, které nádobí opatřovaly obtisky nebo ocelotiskem. V malírně zdobily zručné ruce různé kusy nádobí barevnými a zlatými proužky nebo ručně malovanými dekory všeho druhu. Četné vzorníky svědčily výmluvně o mnohostranných možnostech úpravy povrchu. Potištěný a pomalovaný porcelán se ještě jednou vypaloval v tzv. „šmelci".
Zkušené síly v balírně ukládaly hotové nádobí podle jednotlivých objednávek bezpečně proti rozbití do balíků, sudů a beden. Sudy putovaly hlavně do zámoří a nápisy a signatury na nich uváděly města a země celého zeměkoule, což dávalo tušit celosvětové obchodní spojení naší porcelánky. Byli to truhláři z Čisté (Lauterbach), kteří dodávali obalový materiál; jejich povozy naložené dřevitou vlnou, bednami a sudy jsme často vídali projíždět naším městečkem.
K dopravě zboží do různých pracovních a skladovacích prostor sloužilo nekonečné dopravní zařízení. Výškový rozdíl mezi areálem továrny a výše položeným nádražím vyrovnával paternosterový výtah. V lidové mluvě se toto zařízení nazývalo „Bremsberg" (brzdný svah). Vozíky („lóry") jezdily střídavě s porcelánem v bednách a sudech nahoru a s uhlím a materiálem dolů. Výtah obsluhoval mnoho let pan Schindler (hudebník).
V kancelářské budově se sbíhaly nitky tohoto velkého podniku. Obratní zaměstnanci zvládali rozsáhlou korespondenci ve všech kulturních jazycích i veškeré obchodní záležitosti. Zástupně jmenujme ředitele Neidharta (do roku 1934), jednoho z ředitelů, který vedle příslušného majitele řídil podnik se štábem spolupracovníků. Poštu do slavkovského poštovního úřadu obstarával pan Lang se svým jednospřežím; „Post-Langl" a jeho koníček byli jedno srdce a jedna duše. Jeho nástupce Hoffmann používal třícolové dodávkové auto.
heitere Episoden ergaben. Nach Eröffnung einer Werksküche nahm die Zahl dieser hilfsbereiten Frauen erheblich ab.
All die vielen Menschen, die täglich durch das Fabriktor verschwanden, waren erforderlich, daß aus der rohen weißen Masse ein gebrauchsfertiges Porzellangeschirr entstand. Heute noch arbeiten von der Gewinnung des Rohstoffes bis zum Versand des Erzeugnisses etwa 50 Personen an jedem Stück Porzellan mit. In der Massamühle und in der Tonaufbereitung wurde die „Masse" – sie besteht z.Z. aus Kaolin, Ton, Quarz und Feldspat – gebrauchsfertig hergerichtet und durch die Dreher auf ihren rotierenden Scheiben verarbeitet. Andere wieder, hauptsächlich Frauen, gossen milchig-flüssige Masse in Formen. Auch in der Glasiererei tauchten flinke Frauenhände die „verglühten" Porzellanstücke (Vorbrand 900–1000°C) in die Glasurflüssigkeit. Überall standen auf schmalen Brettern, den sogenannten „Planken", die Formen und das rohe Porzellan. Kräftige Männer trugen sie vollbeladen zu den einzelnen Arbeitsplätzen oder zu den vielen Brennöfen, in denen die glasierten Stücke gebrauchsfertig gebrannt wurden.
Das Rohporzellan, in Kapseln aus feuerfestem Ton (Schamottekapseln) eingesetzt und mit der abgedeckten Kapsel in den Brennofen gestellt, wurde gebrannt, der Ofen vor dem Brand zugemauert. Aufeinandergestapelt bildeten die Kapseln Stöße, die von der Ofensohle bis zur Decke reichten. Zur Herstellung dieser schützenden „Behälter" wurden gemahlene Schamottesteinbruchstücke und gemahlene Scherben gebrauchter Brennkapseln mit Bindeton (tonerdereicher Ton) in der Massamühle (am Nordende der Fabrik gelegen) vermischt, das formbare Gemisch geformt (gedreht) und im Brennofen unter großer Hitze gebrannt (Schamotte = feuerfester Ton).
Gegen den grellen Schein des Feuers schützten sich die Brenner durch Brillen; der „Brand" entwickelte eine große Hitze. Loderte oben am Schornstein der „Fuchs", war die Höchsttemperatur erreicht. Das gebrannte Porzellan wanderte in die Sortiererei, mit kleinen Mängeln behaftete Stücke in die Schleiferei; der größte Teil, je nach Güte in verschiedene Klassen eingeteilt, gelangte in riesige Lagerräume.
Die Dekoration eines beträchtlichen Teils des Porzellans besorgten in der Druckerei beschäftigte Frauen und Mädchen, die das Geschirr mit Abziehbildern oder Stahldruck versahen. In der Malerei dekorierten geschickte Hände die verschiedenen Geschirrstücke mit Farb- und Goldrändern oder handgemalten Dekoren aller Art. Die zahlreichen Musterbücher legten von den vielfachen Möglichkeiten der Oberflächengestaltung ein beredtes Zeugnis ab. Bedrucktes und bemaltes Porzellan wurde in der sogenannten „Schmelz" noch einmal gebrannt.
Erfahrene Kräfte der Packerei verstauten das fertige Geschirr nach den verschiedenen Aufträgen bruchsicher in Paketen, Fässern und Kisten. Die Fässer gingen hauptsächlich nach Übersee, und Aufschriften und Signierungen nannten Städte und Länder der ganzen Erdkugel und gaben einen Begriff von den weltweiten Verbindungen unserer Porzellanfabrik. Es waren die Lauterbacher Kistentischler, die das Verpackungsmaterial lieferten; ihre mit Holzwolle, Kisten und Fässern beladenen Fuhrwerke konnten wir oft durch unser Städtchen fahren sehen.
Der Beförderung von Waren zu den verschiedenen Arbeits- und Lagerräumen diente eine endlose Transportvorrichtung. Den Unterschied zwischen Fabrikgelände und dem höher gelegenen Bahnhof glich ein Paternosteraufzug aus. Im Volksmund nannte man diese Anlage „Bremsberg". Die Rollwagen („Loren") fuhren abwechselnd mit Porzellan in Kisten und Fässern nach oben und mit Kohlen und Werkstoffen nach unten. Den Aufzug bediente viele Jahre Herr Schindler (Musiker).
Im Bürogebäude liefen die Fäden dieses großen Werkes zusammen. Gewandte Ange-
věta pokračuje na dalším listu ⟶
Rozdělení textu na listy je odhad — text může o odstavec přetéct na sousední list. Původní znění vlevo je vždy přesné.
Klikni na větu a ukáže se, kde na skenu stojí. Zvýrazňují se celé řádky, ne přesná slova — místo je tedy přibližné.